Obróbka blachy na zimno to kompleksowy proces obróbki plastycznej cienkich arkuszy metalu (zwykle poniżej 6 mm), obejmujący cięcie, dziurkowanie/cięcie/laminowanie, składanie, spawanie, nitowanie, łączenie, formowanie (np. nadwozie samochodowe) itp. Cechą charakterystyczną jest stała grubość tej samej części.
Dzięki cechom lekkości, wysokiej wytrzymałości, przewodnictwa elektrycznego (możliwości wykorzystania do ekranowania elektromagnetycznego), niskich kosztów i dobrej wydajności w produkcji masowej, blacha jest szeroko stosowana w urządzeniach elektronicznych, komunikacji, przemyśle motoryzacyjnym, urządzeniach medycznych itp. Na przykład w obudowach komputerów, telefonach komórkowych i odtwarzaczach MP3 blacha jest niezbędnym elementem. W miarę jak zastosowanie blachy staje się coraz bardziej powszechne, projektowanie części z blachy staje się bardzo ważną częścią procesu rozwoju produktu. Inżynierowie mechanicy muszą opanować umiejętności projektowania części z blachy, aby zaprojektowana blacha mogła spełniać wymagania zarówno dotyczące funkcji, jak i wyglądu produktu, a także sprawić, aby produkcja matryc tłoczących była prosta i tania.
Istnieje wiele materiałów blacharskich nadających się do tłoczenia, które są szeroko stosowane w przemyśle elektrycznym i elektronicznym, w tym:
1. Zwykła blacha walcowana na zimno (SPCC) SPCC odnosi się do wlewka przechodzącego przez ciągłą walcownię na zimno do uzyskania wymaganej grubości zwoju stali lub blachy. Powierzchnia SPCC bez żadnej ochrony jest wystawiona na działanie powietrza, co powoduje łatwe utlenianie, zwłaszcza w wilgotnym środowisku, co przyspiesza powstawanie ciemnoczerwonej rdzy. Powierzchnia jest używana do malowania, galwanizacji lub innej ochrony.
2. Blacha stalowa ocynkowana Peal (SECC) Podłoże SECC to ogólna walcowana na zimno blacha stalowa, która staje się ocynkowanym produktem po odtłuszczeniu, trawieniu, powlekaniu i różnych procesach obróbki końcowej w ciągłej linii produkcyjnej ocynkowanej. SECC ma nie tylko właściwości mechaniczne i podobną przetwarzalność jak zwykła walcowana na zimno blacha stalowa, ale także ma lepszą odporność na korozję i dekoracyjny wygląd. Jest to konkurencyjny i alternatywny produkt na rynku produktów elektronicznych, urządzeń gospodarstwa domowego i mebli. Na przykład SECC jest powszechnie stosowany w obudowach komputerów.
3.SGCC to ocynkowana ogniowo blacha stalowa w zwojach, która powstaje w wyniku czyszczenia i wyżarzania półproduktów po trawieniu na gorąco lub walcowaniu na zimno, a następnie zanurzania ich w kąpieli z roztopionego cynku w temperaturze około 460°C w celu pokrycia ich cynkiem, po czym poddaje się je wyrównywaniu i obróbce chemicznej.
4. Pojedyncza stal nierdzewna (SUS301) ma niższą zawartość Cr (chromu) niż SUS304 i jest mniej odporna na korozję, ale jest obrabiana na zimno w celu uzyskania dobrej wytrzymałości na rozciąganie i twardości, a także jest bardziej elastyczna.
5. Stal nierdzewna (SUS304) jest jedną z najpowszechniej stosowanych stali nierdzewnych. Jest bardziej odporna na korozję i ciepło niż stal zawierająca Cr (chrom) ze względu na zawartość Ni (niklu) i ma bardzo dobre właściwości mechaniczne.
Przebieg pracy przy montażu
Montaż oznacza montaż części zgodnie z określonymi wymaganiami technicznymi. Po usunięciu usterek i kontroli, mającej na celu zakwalifikowanie procesu produkcji, montaż rozpoczyna się od zaprojektowania rysunków montażowych.
Produkty składają się z szeregu części i komponentów. Zgodnie z określonymi wymaganiami technicznymi szereg części w komponenty lub szereg części i komponentów w produkt procesu pracy, znanego jako montaż. Pierwszy nazywany jest montażem komponentów, drugi nazywany jest montażem całkowitym. Zazwyczaj obejmuje montaż, regulację, kontrolę i testowanie, malowanie, pakowanie i inne prace.
Montaż musi spełniać dwa podstawowe warunki: pozycjonowanie i mocowanie.
1. Pozycjonowanie ma na celu określenie prawidłowego położenia części procesu.
2. Zaciskanie polega na pozycjonowaniu zamocowanych części
Proces montażu składa się z następujących etapów.
1. Zapewnić jakość montażu produktu i dążyć do poprawy jakości w celu wydłużenia żywotności produktu.
2. Rozsądne ustalenie kolejności i procesu montażu, minimalizacja ilości pracy ręcznej zaciskaczy, skrócenie cyklu montażu i poprawa wydajności montażu.
3. Aby zminimalizować powierzchnię montażową i zwiększyć wydajność obszaru jednostki.
4. Aby zminimalizować koszty przewidzianych prac montażowych.
Czas publikacji: 15-11-2022